Toyota Motor Manufacturing Poland - Toyota – Europejskie zakłady produkcyjne

Europa stanowi dla nas ważny ośrodek przemysłowy. Obecnie na całym kontynencie istnieje dziewięć zakładów produkcyjnych, w których powstają samochody, silniki i skrzynie biegów. Praca każdego z tych obiektów jest ukierunkowana na dostarczanie naszym klientom coraz lepszych pojazdów.

Zatrudniamy ponad 17 000 pracowników, których zadaniem jest nie tylko wytwarzanie dziewięciu różnych modeli, które produkujemy w Europie, ale też budowanie większości silników i skrzyń biegów montowanych w tych samochodach. Wielu kierowców pewnie nawet nie zdaje sobie z tego sprawy, ale są duże szanse na to, że ich Toyoty powstały właśnie w Europie.

Tak naprawdę więcej niż dwie trzecie wszystkich pojazdów, jakie sprzedajemy w Europie, wyprodukowano w którymś z naszych europejskich zakładów produkcyjnych. Po premierze Toyoty C-HR, która miała miejsce w 2017 roku, liczba ta z pewnością zwiększy się do trzech na cztery samochody.

Mamy do dyspozycji sześć fabryk pojazdów, które znajdują się we Francji (Yaris), w Wielkiej Brytanii (Auris), Turcji (Verso, Toyota C-HR i Corolla), Czechach (Aygo), Rosji (Camry i RAV4) oraz Portugalii (Land Cruiser przeznaczony na eksport). Z kolei zakłady produkcyjne, w których wytwarzane są silniki i skrzynie biegów, mieszczą się w Polsce i Wielkiej Brytanii. Ich zadaniem jest nie tylko dostarczyć produkty na rynki lokalne, lecz także wyprodukować samochody, które będą eksportowane na cały świat.

W 1971 roku rozpoczęliśmy produkowanie samochodów w Europie na względnie małą skalę. Od tamtej pory zainwestowaliśmy ponad 9 miliardów euro w działalność produkcyjną na tym kontynencie. Mieliśmy także okazję uczcić fakt, że całkowita produkcja pojazdów w tych fabrykach przekroczyła poziom 10 milionów egzemplarzy.

Informacje na temat systemu produkcji Toyoty

System produkcji Toyoty (zwany TPS) definiuje stosowane przez nas metody produkcji pojazdów. Jest to oryginalna filozofia produkcji, której celem jest wyeliminowanie nieefektywności i uzyskanie optymalnej wydajności – takie systemy czasem nazywamy szczupłym zarządzaniem lub zarządzaniem „w samą porę”.
Korzystamy z możliwości, jakie oferuje TPS we wszystkich obszarach naszej działalności – w tym w każdej z naszych fabryk samochodów. Tutaj dowiesz się więcej na temat działania TPS oraz jego skuteczności.

Filozofia produkcji lokalnej

Od dawna uważamy, że samochody należy produkować w skali lokalnej – w regionie, w którym będą sprzedawane. Ta zasada prowadzenia działalności biznesowej udowodniła swoją wartość nie tylko w Europie, ale też w wielu innych regionach świata.

Rozwijając lokalne zakłady produkcyjne możemy lepiej zrozumieć, w jaki sposób nasi klienci korzystają ze swoich samochodów, oraz jakimi priorytetami i preferencjami kierują się podczas podejmowania decyzji o zakupie konkretnego modelu. Taka wiedza ma ogromne znaczenie dla powodzenia naszej misji, której celem jest tworzenie coraz lepszych pojazdów. Prowadzenie produkcji w skali lokalnej ułatwia nam także szybsze dostarczanie samochodów. Ponadto pozwala skrócić czas realizacji oraz zmniejszyć koszty i wpływ na środowisko takiego procesu, jakim jest dostawa aut we wszystkie zakątki świata.

Kaizen w działalności produkcyjnej

Jak 3-milionowy egzemplarz Toyoty Yaris różni się od pierwszej sztuki tego modelu?

Na pierwszy rzut oka łatwo zauważyć różnicę między pierwszą Toyotą Yaris powstałą w 2001 roku, a 3-milionowym egzemplarzem, który latem 2016 roku zjechał z taśmy produkcyjnej naszej fabryki mieszczącej się w Valenciennes na północy Francji. Nie chodzi o sam wygląd samochodu – poza nim wiele zmieniło się także głębiej, pod karoserią.

Współczesna Yaris spełnia wyższe standardy dbałości o środowisko dzięki wersji hybrydowej, która zapewnia o połowę niższy poziom emisji CO2, a przy tym charakteryzuje się 50% niższym średnim spalaniem w porównaniu z oryginalnym silnikiem benzynowym o pojemności 1,0 l z segmentu B.

To możliwe nawet pomimo tego, że samochód jest obecnie cięższy i wyposażony w potężniejszy silnik – w pojeździe zastosowano więcej systemów bezpieczeństwa oraz dodatkowe funkcje chroniące przed zderzeniami. Pomijając kwestię hybrydy, nawet bieżąca wersja modelu z silnikiem benzynowym o pojemności 1,0 l wytwarza mniej niż 100 g/km CO2.

Wprowadziliśmy także istotne zmiany w sposobie produkcji Toyoty Yaris. Obecnie w fabryce w Valenciennes zużywamy 90% mniej wody niż w 2001 roku. Większość tego zasobu pochodzi z deszczówki, którą zbieramy na terenie zakładu, lub z oczyszczonych ścieków.

Zadbaliśmy także o to, by wszelkie odpady powstające w trakcie procesu produkcji były poddawane recyklingowi, wykorzystywane ponownie bądź odzyskiwane – nic nie może trafić na wysypisko.

Yaris zyskała także bardziej aerodynamiczny kształt. Z większą lekkością przecina powietrze, co sprawia, że ma jeszcze lepsze osiągi.

Jak powstaje Twoja Toyota?

Zastanawialiście się kiedyś, w jaki sposób tworzymy samochody, którymi jeździcie? Chcemy, byście mogli obejrzeć ten proces na przykładzie naszej fabryki mieszczącej się w Burnaston w Wielkiej Brytanii. Tu powstają wszystkie modele Toyoty Auris, które są potem sprzedawane w Europie.

Historia Toyoty Auris rozpoczyna się od olbrzymich, 45-tonowych stalowych walców. W prasowni są one wygładzane, cięte na arkusze, formowane i wytłaczane w celu uzyskania kształtów odpowiednich dla karoserii. Elementy są następnie spawane, aby nadać im formę niepolakierowanego nadwozia. Prasy wywierają ogromny nacisk. To największe maszyny w całej fabryce – każda z nich jest wielkości domu.

W ciągu każdej zmiany w fabryce zużywa się blisko 300 ton stali do wyprodukowania 750 samochodów dziennie – czyli 1 sztukę co 66 sekund. Po sprasowaniu załadowuje się panele w odpowiedniej kolejności na stelaże, aby przygotować je dla brygad spawaczy. Roboty spawalnicze i pracownicy montują karoserie i wytwarzają bardziej złożone elementy, na przykład drzwi. Tutaj na każdym etapie procesu produkcji, zarówno maszyny, jak i ludzie przeprowadzają skrupulatne kontrole i inspekcje.

Następnym przystankiem jest nieskazitelnie czysta lakiernia. Tu każdy pojazd zostanie oczyszczony i pokryty powłokami antykorozyjnymi przed aplikacją wodoodpornego uszczelniacza oraz materiału tłumiącego hałas i wibracje. Dopiero wtedy można nałożyć podkład i wierzchnie warstwy lakieru. Obróbka cieplna w piecu pozwala uzyskać pożądane wykończenie.

Po przeniesieniu do hali montażowej polakierowane nadwozie jest wyposażane we wszystkie części, jakie są niezbędne do stworzenia w pełni funkcjonalnego samochodu: od kół przez silnik i skrzynię biegów po siedzenia, kierownicę i elementy bezpieczeństwa. W fabryce znajduje się także hala produkcji części z tworzyw sztucznych, gdzie powstają takie elementy jak zderzaki czy deski rozdzielcze.

Ostatnim etapem przebiegu produkcji jest dostarczenie pojazdu do działu zapewniania jakości, gdzie wykwalifikowany zespół przeprowadzi ponad 2000 rygorystycznych badań na każdym egzemplarzu. Każdy element kabiny i nadwozia jest poddawany gruntownemu przeglądowi. Silnik jest uruchamiany i zatrzymywany sześć razy, sprawdzane są także hamulce. Gotowy samochód przejeżdża przez strugi wody, by upewnić się, że nie będzie przeciekać.

Po 825 procesach podróż ta kończy się kolejnym sprawdzeniem jakości lakieru. Następnie samochód wyrusza w dalszą drogę prosto do salonu dystrybutora i do swojego pierwszego właściciela.